Vad gör AOI-testteknik

I PCB-kopieringsprocessen, särskilt när du kopierar några högprecisionskort, är testning ett oumbärligt steg. Endast testet kan bedöma om dessa PCB-kopieringskort är kvalificerade. Den mest använda testutrustningen vid kopiering av kretskort är testning av flygprobsmaskiner och testramar. Det finns faktiskt en annan elektronisk testare AOI. AOI är en ny typ av testteknik som bara har dykt upp under de senaste åren, men dess utveckling är relativt snabb. För närvarande har många tillverkare lanserat AOI-testutrustning. Vid automatisk upptäckt skannar maskinen PCB automatiskt genom kameran och samlar bilderna. De testade lödfogarna jämförs med de kvalificerade parametrarna i databasen. Efter bildbehandling kontrolleras defekterna på PCB-kopieringskortet och defekterna visas på displayen eller automatiskt markerade för tekniker att fixa.

1. Implementeringsmål:Det finns två huvudtyper av mål för implementering av AOI:

(1) Slutkvalitet.Övervaka produktens slutliga tillstånd när den lämnar produktionslinjen. När produktionsfrågorna är mycket tydliga, produktmixen är hög och kvantitet och hastighet är nyckelfaktorer föredras detta mål. AOI placeras vanligtvis i slutet av produktionslinjen. I detta läge kan enheten generera ett brett spektrum av processstyrningsinformation.

(2) Processspårning.Använd inspektionsutrustning för att övervaka produktionsprocessen. Innehåller vanligtvis detaljerad defektklassificering och kompensationsförskjutningsinformation. När produkttillförlitlighet är viktig, tillverkning av låg mix och hög volym och leverans av komponenter är stabil, prioriterar tillverkarna detta mål. Detta kräver ofta placering av inspektionsutrustning på flera platser på produktionslinjen för att övervaka specifika produktionsvillkor i realtid och ge den nödvändiga grunden för justering av produktionsprocesser.

Även om AOI kan användas på flera platser på produktionslinjen kan varje plats upptäcka speciella defekter, men AOI-inspektionsutrustning bör placeras på en plats som kan identifiera och korrigera de flesta fel så snart som möjligt.

2. Det finns tre huvudsakliga inspektionsplatser:

(1) Efter utskrift av lödpasta.Om processen för utskrift av lödpasta uppfyller kraven kan antalet defekter som upptäckts av IKT minskas kraftigt. Typiska utskriftsfel inkluderar följande: A. Otillräcklig lödning på dynan. B. För mycket lod på dynan. C. Lodet är dåligt inriktat med dynan. D. Lödbrygga mellan dynorna.

I IKT är sannolikheten för defekter relativt dessa situationer direkt proportionell mot situationens svårighetsgrad. Mindre lilla tenn orsakar sällan defekter. Medan svåra fall, som inget tenn alls, orsakar nästan alltid brister i IKT. Otillräcklig lödning kan vara en orsak till saknade komponenter eller öppna lödfogar. Att besluta var AOI ska placeras kräver ändå att erkänna att komponentförlust kan ha uppstått av andra skäl, som måste ingå i inspektionsplanen. Inspektionen av denna plats stöder mest direkt spårning och karakterisering av processen. De kvantitativa processkontrolldatana i detta skede inkluderar utskrift av offset- och lödvolyminformation, och kvalitativ information om tryckt lod kommer också att genereras.

(2) Innan lödning återflödas.Inspektionen görs efter att komponenterna placerats i lödpasta på kortet och innan kretskortet skickas till refluggugnen. Detta är en typisk plats för inspektionsmaskiner eftersom de flesta defekter från lödpastautskrift och maskinplacering kan hittas här. Den kvantitativa processstyrningsinformationen som genereras på denna plats ger information för kalibrering av höghastighetschipmonterare och tätt avstånd från komponentplaceringsutrustning. Denna information kan användas för att ändra komponentplacering eller för att indikera att placeringsmaskinen behöver kalibrering. Inspektionen på denna plats uppfyller målet för processspårning.

(3) Efter refowlödning.Kontrollera det sista steget i SMT-processen, som för närvarande är det mest populära valet för AOI, eftersom alla monteringsfel kan hittas på den här platsen. Inspektion efter återflöde ger en hög grad av säkerhet eftersom den identifierar fel orsakade av lödpastautskrift, komponentplacering och återflödesprocesser.